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Si la connaissance des modes de défaillances permet d’éliminer, de maîtriser ou de contrôler la plupart des risques, l’expérience industrielle innovante comporte toujours une éventualité qu’un projet ne se déroule pas conformément aux processus et objectifs souhaités. Des conséquences fâcheuses des risques doivent être analysé et l’on doit prendre certaines dispositions .

On distingue selon Mr Bissonais 4 types de risques :

_ "  l'imprévu " : La conséquence d’un risque qui n’a pas été envisagé. Celle qui survient là ou on l’attend le moins. Celle qui aboutit parfois dans le " mur technologique ".

_ " L’aléa " : C’est une déviation accidentelle du processus. C’est le lot commun propre à la gestion de projet. On les trouve dans les coûts, les délais et chez les hommes.

_ " L’incertitude " : On ne dispose pas d'élément suffisant pour apprécier si les conséquences seraient favorables ou non aux objectifs du projet.

_ " L’opportunité " : Terme plutôt réservé à un événement dont les conséquences pourraient être favorables, ou au moins sans incidence sur le résultat s'est " l’heureux hasard "

Un projet se décompose en 3 phases importantes la FAISABILITE ou AVANT PROJET, la CONCEPTION et l’INDUSTRIALISATION. Pendant ces 3 processus, le chef de projet peut être confronté à des risques différents et graduellement plus important en terme de conséquences. En faisabilité, on propose des solutions techniques chiffrées et planifiées en fonction d’une demande client. Il faut répondre rapidement, intelligemment et correctement. En conception, on concrétise la réponse technique, on planifie les études et la fabrication des prototypes. En industrialisation, on développe le processus de fabrication en minimisant les rebuts et en optimisant la main d’œuvre.

L’objet de ce propos est de présenté une expérience de conséquence de risque dans une PME. Les différents exemples semble parfois hétéroclites et absolument pas exhaustif. Les leçons à tirer font parti du bon sens et du management de projet.

La phase de faisabilité ou d’avant projet est une étape importante pour le devenir d’un projet. On doit dans cette phase, estimer si l’on peut faire le produit pour un coût donné.

L’une des difficultés majeures du management de projet est de définir correctement le besoin du client. Qui parmi vous à toujours réaliser un prototype correspondant en tout point aux demandes explicites et sous entendus d’un client ? Pour éviter les interprétations il est nécessaire de s’appuyer sur les compétences du commercial, sur une définition sans ambiguïté du produit par le biais d’un questionnaire interactif et sur le dialogue entre le technique et le client. Cela devient indispensable lorsque l’on travaille avec de pays lointains. Le monde est un village ...

Exemple d’imprévu : Nous avions sous la responsabilité du service commercial engagé des ressources bureau d’études sur l’étude d’un système. Nous avions rédigé un cahier des charges avec des spécifications techniques, puis estimer un coût et réaliser des prototypes. Le client s’est servi de l’étude pour le faire fabriquer ailleurs. Notre service commercial s’est senti réellement volé. Il faut donc que la relation client fournisseur soit clairement défini.

La deuxième difficulté est de chiffrer la solution. Si l’on est trop cher. On perd le marché. Si le prix de revient de fabrication est sous estimé, on peut vendre à perte. Dans l’automobile, les coûts sont connus par conséquent il faut taper juste. Il est toujours difficile d’ abandonner dans cette phase un projet qui ne passe pas au niveau coût. On peut rattraper un coût sous estimer en travaillant sur la productivité du service achat et sur la main d’œuvre. En répartissant différemment les investissements. En jouant avec la définition technique, les modifications, la marge ou les temps d’étude.

Exemple d’opportunité : Il arrive que lorsque l’on établisse un PRF (prix de revient de fabrication) le coût du composant soit surestimer. Le commercial fixe le prix de vente. Le client passe commande. Et là miracle, le service achat déniche un composant en tout point identique à l’originale, disponible immédiatement et 10 fois moins cher. A contrario, dans l’automobile le prix de revient de fabrication est fixé longtemps à l’avance. Les marges sont faibles et chaque centime compte. On chiffre donc le coût du composant à un moment donné. Il arrive que les monnaies se dévaluent ou se renchérissent. Dans un cas c’est un aléa et dans l’autre une opportunité. On estime le rebut sans disposer du processus de fabrication. L’incertitude est importante. Mais avec l’expérience de moyen similaire on arrive à établir un prix qui tient la route.

En faisabilité, il est nécessaire pour diminuer les risques de :

DEFINIR PRECISEMENT LE BESOIN DU CLIENT

CHIFFRER CORRECTEMENT LA FONCTION

Le risque principale de cette phase est un problème de temps. D’après DG conseil, la prévision des activités d’études est beaucoup trop aléatoire. Il estime l’incertitude sur la tâche d’une ressource affectée à une tâche à +/- 20%. Sur la période d’intervention de cette ressource à +/-30% de la durée de la tâche, et sur la capacité de la ressource pendant la période à +/- 20%. Ce qui conduit à une incertitude totale incompatible avec les besoins d’ordonnancement des ressources. Et pour noircir un peu plus le tableau, il faut intégrer dans cette phase les ressources achats, sous-traitance et fournisseur. Heureusement, par analogie et expérience on peut estimer un temps d’études. Mais il faut l’appliquer spécifiquement à son secteur d’activité et à ses produits.

Aujourd’hui dans le secteur automobile pour la réalisation de prototype il n’est plus question de coût mais de temps. Le temps impalpable, infini mais aussi incompressible La réalisation d’un dossier de conception structuré permet au sous traitant de réaliser des prototypes et d’approvisionner des pièces. Il ne faut pas négliger la phase d’ " approvisionnement. ". Souvent le prototype doit être réalisé rapidement. Les délais doivent être raccourcis et souvent la rapidité d’exécution à une incidence sur les coûts.

. Combien de fois n’avons nous pas râler sur un outillage d’injection fait en 8 semaines, qui sort les premières pièces non conformes et qui s’éternise sur des modifications. Combien de fois pour réaliser un produit on a approvisionner tous les composants, sauf 1 ou 2 qui enraye le processus. Tous ces aléas rythme le quotidien du management de projet. Mais heureusement quand ont est entouré d’une équipe compétente, de sous traitant partenaire on peut réaliser des outillage de surmoulage en 13 jours ouvrables . On peut détecter les composants ayant des délais d’approvisionnement très long et donc d’anticiper la commande.

La réalisation de prototypes génèrent un flux de problèmes nouveaux. Il est impératif dans un délai très court de trouver des solutions. L’objectif d’une qualité bonne dés les premières pièces amène la conception des objets techniques vers des systèmes de torture. Pour limiter les risques de défaillances il faut soumettre les objets a différents tests. Il faut lui faire subir des chocs, des vibrations, des cycles thermiques, des surtensions, des agressions chimiques, etc. A l’école de l’automobile , il faut une très grande rigueur. Dés la réalisation des pièces, prendre un pied à coulisse ou une tridimensionnelle et relever toutes les côtes. Puis on analyse les dispersions. On décide ensuite de modifier ou non l’outillage. On applique ensuite les différents tests en particulier les tests en température. Lorsqu’une pièce est soumis à une température de -40°C et à +120°C, les contraintes sont tel quel amplifie des dysfonctionnements éventuel. Ces précautions élémentaires permette de restreindre les risques.

Dans cette phase, il faut répondre très rapidement d’une part et d’autre part faire des pièces irréprochables. Le rôle du chef de projet est de mener à bien son projet. Pour cela il a carte de blanche de sa direction. Parfois, au détriment du délai il doit pour des raisons techniques ralentir le projet. Quand le client apprends cette dérive que se passe t’il ? Le client prends son téléphone et il "  engueule " le directeur technique. J’ai découvert ce jour là une des missions de mon directeur technique, recevoir les doléances du client. Pourquoi n’a t’on pas directement sollicité le chef de projet ? l’aspect hiérarchique est certes important mais je pense que l’on a voulu éviter de démotiver le chef de projet . L’aspect relationnel est très important, il faut faire sentir au client que l’on s’occupe de lui. La disponibilité du maître d’œuvre est prépondérante.

En conception on se doit de détecter la plupart des risques pour cela on a besoin :

D’UN DOSSIER D’ETUDE

DE SOUS TRAITANT PARTENAIRE COMPETENT

DE TESTER LES PROTOTYPES

DE REACTIVITE ET DE DISPONIBILITE

RISQUES EN INDUSTRIALISATION

La fabrication des pièces sur des machines de production génère de nouveaux risques. Le service méthode doit parfois faire appel à des sous-traitant spécialisé. Dans l’automobile, il existe ce que l’on appelle les échantillons initiaux (EI). Il s’agit des premières pièces fabriquées avec des moyens de série. Ces " EI " obéissent à des procédures particulières. C’est un système très performant limitant les risques. On fait un relevé de côtes, des capabilités. On fournit les certificats matière. On utilise un outil qualité que l’on nomme " AMDEC " (analyse des modes de défaillance et de leur criticité). C’est sûrement un des meilleur outil de la qualité malgré sa difficulté de mise en œuvre.